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Die Logistik und die Schlagkraft müssen bereits vor der Silomaisernte auf die zu befüllende Silogröße mit dem Lohnunternehmer abgestimmt werden. Folgende Faktoren müssen dabei berücksichtigt werden:
1. Größe der Siloanlage 2. Leistung des Häckslers 3. Mittlere Entfernung Feld <–> Siloanlage 4. Anzahl Fahrzeuge zum Abfahren 5. Größe der Transportwagen 6. Gewicht und / oder Anzahl der Walzschlepper 7. Einsatz von Siliermitteln
Bei heutigen Häckslerleistungen sollte ein Fahrsilo eine Mindestbreite von 7 m und eine Länge von ca. 40 m haben, damit paralleles Verteilen und Walzen mit 2 Fahrzeugen möglich ist und bei heute üblichen Häcksler- und Transportleistungen eine optimale Verdichtung erzielt werden kann (siehe auch Kapitel Silobefüllung).
Auch die Größe der Siloanlage und die Häckslerleistung sollten aufeinander abgestimmt sein. Einen Anhaltspunkt für die Planung liefert die folgende Tabelle:
Bergeleistung in Hektar bzw. Kubikmeter: Siloraum je Tag bei unterschiedlicher Häckslerleistung und Einsatzdauer (h) je Arbeitstag in der Silomaisernte | Quelle: Hansjörg Nußbaum
Bei großen Häckslern und kleinen Silos ist die zeitgleiche Befüllung von 2 Silokammern zu empfehlen, um die Schichtdicken gering (max. 30 cm) zu halten und damit eine gute Verdichtung zu erzielen.
Hierbei ist die Investition in einen zweiten Walzschlepper gut angelegtes Geld!
Beispiel: Der Häcksler hat eine Leistung von 2 ha/h bei einem Ertrag von 65 dt FM/ha. Es werden 130 dt FM pro h am Fahrsilo angeliefert. Bei einem TM-Gehalt von 33 % wären das umgerechnet ca. 43 t TM/h. Es werden hierbei schon 2 Walzfahrzeuge benötigt.
Silobefüllung
Während der Befüllung sind folgende Punkte zu beachten:
Zügiges Befüllen
Sorgfältiges Verteilen
Bergeleistung bei Gras max. 15 – 20 t TM/h und Walzfahrzeug bei Mais max. 20 – 25 t TM/h und Walzfahrzeug
Dünne Schichtdicken auftragen; max. 20 - 30 cm, sonst keine Tiefenwirkung bei der Verdichtung
Hohe Verdichtungsleistung (Lagerdichte mind. 230 kg/m³ bei Maissilage)
Hoher Reifenluftdruck (2,0 – 3,5 bar)
Faustzahl für angemessenes Walzgewicht: Bergeleistung in t Frischmasse je Stunde geteilt durch den Faktor 3 bis 4
Walzgeschwindigkeit: 2,5 bis max. 4 km/h; keine Zwillingsbereifung
Walzzeit: 2 – 3 -malige Überfahrt und Einsatz eines Siloverteilers
Kein langes Nachwalzen nach dem letzten Wagen; genau so festfahren wie die vorherigen Schichten
Schnelles luftdichtes Verschließen
Grundsätzlich gilt, dass ein Silo möglichst schnell befüllt und anschließend sofort luftdicht verschlossen werden muss. Die Befüllung darf im Idealfall nicht länger als 24 h in Anspruch nehmen; auf keinen Fall aber > 48h dauern.
Eine Bergeleistung von z. B. 60 t FM/h bedeutet, dass der eingesetzte Walzschlepper 15 t schwer sein sollte! Mehr ist in der Praxis kaum realisierbar. Eine Pistenraupe wiegt beispielsweise 12 t und hat mit 200 g/cm² nur ein geringes Aufstandsgewicht.
Entscheidend ist die Einhaltung der Schichtdicke und eine mehrmalige Überfahrt mit genügend Gewicht! Bei geringeren Aufstandsgewichten (z.B. bei der Pistenraupe) sollte die Schichtdicke entsprechend geringer ausfallen (ca. 10 cm).
Für die Aufbringung einer geringen und gleichmäßigen Schichtdicke sind Dosierwalzen und der Einsatz eines Siloverteilers vorteilhaft.
Abbildung: Befüllen eines Fahrsilos | Quelle: Schaumann
Der Einsatz von großen Transportfahrzeugen mit 40 – 50 m³ erfordert bei einmaliger Überfahrt Silolängen von mind. 50 m Länge, um Schichtdicken von 30 cm nicht zu überschreiten. Bei kürzeren Silos sollte man 2 mal überfahren oder alternativ 2 Silos parallel befüllen.
Festwalzen eines Maissilos mit Schiebeschild und zusätzlichen Gewichten am Walzschlepper
Wenn Silierpausen gemacht werden (z. B. nachts) muss das Silo während dieser Zeit unbedingt abgedecktwerden. Hier genügt eine Unterziehfolie, die mit einigenSandsäcken beschwert werden kann.
Siloanlagen sollten nicht „überfüllt“ werden. Vorallem bei Fahrsiloanlagen ist das Festfahren sowie einfachgerechtes Abdecken an den Wandseiten sonst nichtmehr möglich. In den meisten Fällen wird der Vorschubnach Öffnen des Silos bei zu vollen Silos deutlichknapper. Dies führt zu Verlusten und Verderb der Silagen.
Silo festwalzen
Einstellungen des Häckslers
Folgende Einstellungen sollten überprüft werden:
Häcksellänge und -qualität
Cracker
Schnitthöhe
Die Häcksellänge des Maises richtet sich vornehmlich nach dem TM-Gehalt bei der Ernte und nach der eingesetzten Menge Silomais in der Futterration.
Grundsätzlich gilt: Je trockener das Häckselgut, desto kürzer sollte gehäckselt werden, um eine optimale Verdichtung erzielen zu können.
Feuchtes Material sollte vor allem in Kombination mit hohen Silomaisanteilen in der Futterration gröber gehäckselt werden, um die Strukturversorgung abzusichern.
Empfohlene Häcksellängen sind 4 – 10 mm
bei TM-Gehalten von 28 – 34 % = 8 – 10 mm
bei TM-Gehalten von > 34 % = 4 – 8 mm
Vorteile bei kurzen Häcksellängen von ca. 5 mm sind:
Dichtesteigerung um 25 % im Vergleich zu Langschnitt 21 mm
Geringerer Transportaufwand (höhere Schüttdichte)
Bessere Verdichtbarkeit
Verbesserung des Gärverlaufes durch bessere Verdichtung
Bessere aerobe Stabilität
Bessere Schmackhaftigkeit und Akzeptanz
Vorteile bei langen Häcksellängen sind vor allem in der verbesserten Strukturversorgung beim Rind zu sehen. Siliertechnisch geht langes Siliergut jedoch mit einem höheren Risiko für Nacherwärmung einher (siehe Shredlage).
Die Häckselqualität ist ebenfalls sehr wichtig:
Die Messer müssen zur Ernte scharf sein. Es sollten keine langen Lieschblätter und grobe Stängelquerschnitte im Silo zu finden sein. Diese Partikel führen zu deutlich schlechteren Verdichtungsleistungen. Man spricht hier bei groben Partikeln von einem sogenannten „Schwammeffekt“. Grobe Partikel führen außerdem zu einer Futterselektion, welche unbedingt vermieden werden sollte.
Der Cracker am Häcksler sollte so eingestellt sein, dass alle Körner mindestens gut angeschlagen, besser noch komplett zerteilt oder zermahlen sind.
Mangelhaft angeschlagene Körner führen zu deutlich verminderter Verdaulichkeit im Tier (Körner im Kot).
Die unverdaute Stärke geht dem Tier verloren und muss anderweitig in der Ration ergänzt werden.
Mangelhaft angeschlagene Körner in einer Maissilage
Beispielrechnung: Bei 5 ausgeschiedenen Körnern pro 100 ml Kot gehen einer ausgewachsenen Kuh ca. 600 g Stärke am Tag verloren. In einem Bestand von 100 melkenden Kühen sind dies 60 kg Stärke pro Tag, d.h. ca. 22 t pro Jahr. Bei einer Kalkulation von 20 €/dt ergeben sich 4.400 € zusätzliche Kosten für Kraftfutterzukauf, um die Energielücke in der Ration zu schließen!
Um dies zu vermeiden ist die Kontrolle von Häcksellänge und Crackerqualität neben der Verdichtung eine der wichtigsten Aufgaben des Betriebsleiters während der Silomaisernte!
Stärkeverlust durch unverdaute Körner | Quelle: Dr. M. Priess, LK NRW 2008
Die Einstellung der Schnitthöhe variiert zwischen 20 bis 50 cm, abhängig von Sorte, Ertragserwartung und gewünschtem Energiegehalt in der Maissilage. Bei einem Hochschnitt (Schnitthöhe 40 – 50 cm) ist eine Steigerung der Energiedichte in der Maissilage von 0,3 – 0,5 MJ NEL/kg TM möglich. Gleichzeitig verringert sich der Ertrag bei 50 cm Schnitthöhe um 6 – 15 %, abhängig vom Sortentyp.
Ein Hochschnitt ist zu empfehlen, wenn:
bei schlechten Witterungsbedingungen ein hoher Schmutzbesatz an den unteren Stängelabschnitten erkennbar ist.
genügend Futtervorräte im Betrieb vorhanden sind und die Energiedichte in der Silage gesteigert werden soll.
Der Gesamttrockenmasseertrag ist im Futterbau bei hohen Produktionskosten der ökonomisch wichtigste Faktor im Betrieb. So kann speziell bei Sorten, die hohe Erträge liefern betriebsindividuell über die Möglichkeit eines Hochschnittes entschieden werden.
Shredlage vs. konventionell gehäckselte Maissilage
Shredlage nennt sich ein neueres Aufbereitungsverfahren für Maissilage, welches aus den USA stammt. Das Unternehmen Scherer brachte 2011 in den USA eine veränderte Walze auf den Markt, bei der der Stängel der Maispflanze durch spezielle Press- und Quetschwalzen längs aufgesplissen werden und die Körner nicht gecrackt, sondern komplett zerdrückt, bzw. zermahlen werden.
Die Häcksellänge ist in diesem Ernteverfahren durch einen reduzierten Messersatz (20 Messer) vergleichsweise lang und beträgt 20 – 30 mm (ähnlich wie gehäckselte Grassilage). Die Walzen arbeiten in Querund Längsrichtung und arbeiten mit einer Drehzahldifferenz von bis zu 50 %. Die Stängelabschnitte werden hierbei aufgesplissen und zerrieben.
Das Ergebnis ist eine lang gehäckselte und gleichzeitig hoch aufbereitete Maissilage, in der die sehr fein vermahlenen Körner kaum noch sichtbar sind.
Shredlage
Folgende Vorteile werden bei Shredlage im Vergleich zu konventionell gehäckselter Maissilage diskutiert:
Längeres Häckseln liefert besseren physikalischen Strukturwert beim Rind
Bessere Verdaulichkeit der Faser durch Längsteilung und Aufspleißen der Maisstängel; die größere Oberfläche bietet den Mikroorganismen bei der Verdauung mehr Oberfläche
Bessere Verfügbarkeit der Stärke durch die hohe Aufbereitung der Maiskörner
Einsparung von Strukturfuttermitteln wie z. B. Heu oder Stroh, da Shredlage mehr Struktur liefert als konventionelle Maissilage
Flexibleres Erntezeitfenster aufgrund der hohen Aufbereitung möglich; reifere Körner und Restpflanzen können gut aufbereitet werden.
Interessant ist die Maisaufbereitung als Shredlage vor allem für Betriebe, die sehr hohe Maissilageanteile in der Ration verfüttern, denn vor allem in diesen Betrieben ist die Strukturversorgung in Kombination mit einer hohen Verdaulichkeit in der Ration ein zentrales Thema.
Zu beachten ist beim System Shredlage vor allem der höhere Aufwand für die Verdichtung des gröberen Materials! Es sollte auf jeden Fall verstärktes Augenmerk auf eine gut abgestimmte Silierkette gelegt werden.
Siloabdeckung
Nachdem das Silo fertig befüllt ist, sollte es so schnell wie möglich luftdicht verschlossen werden, damit der Silierprozess schnell und so verlustarm wie möglich ablaufen kann.
In der Praxis sind mehrere mögliche Varianten für eine gute Siloabdeckung zu finden: - Unterziehfolie + dünne Silofolie + Gewebefolie - Unterziehfolie + Multifolie - Beschwerung mittels Reifen, Förderbänder, Sandsäcke
In jedem Falle sollten alle Folienschichten über den Rand eines Fahrsilos hinweggezogen werden, um das Eindringen von Niederschlägen zu vermeiden (siehe Abbildung)
Ein schneller und sicherer Luftabschluss ohne Lufteinschlüsse gelingt mit einer Unterziehfolie, auch „Saugfolie“ genannt, welche eng an der Oberfläche der Silage anliegt und dadurch einer Nacherwärmung und Schimmelbildung in den oberen Schichten vorbeugt.
Generell wird das Verwenden von Unterziehfolien mit einer Stärke von 40 μm empfohlen, welche dann jährlich erneuert werden sollten.
Bei längeren Silierpausen (z. B. nachts) sollten Unterziehfolien für eine Zwischenabdeckung genutzt werden, denn sie verhindern Atmungsverluste und Verderb im Silo.
Abbildung: Optimale Abdeckung von Siloanlagen
Silofolien sind in Stärken von 100 μm bis 200 μm und in verschiedenen Breiten und Längen erhältlich. Dünne Silofolien mit einer Stärke < 150 μm sollten mit einer Gewebefolie oder einer dickeren Silofolie (evtl. aus dem Vorjahr) kombiniert werden und jährlich neu angeschafft werden.
Dicke Multifolien mit einer Stärke von 500 μm bilden Luftabschluss und Beschwerung in einem und können mehrere Jahre und auch ohne zusätzliche Beschwerung verwendet werden.
Länge und Breite der Folien sollten auf einem Silo nicht zu knapp bemessen sein! Es sollte mindestens die Länge, bzw. Breite des Silos +1 bis 2 m mehr an Folien eingeplant werden, damit ein luftdichtes Verschließen und Beschweren der Folien gewährleistet ist.
Silofolien sind in verschiedenen Farben erhältlich (weiß, grün, schwarz, etc.). Dunkle Folien führen in der warmen Jahreszeit zu einer stärkeren Erwärmung des Futterstocks direkt an der Oberfläche des Silos (bis ca. 15 cm Tiefe). Dies hat jedoch keine Auswirkung auf die Silagequalität. Die Farbe der Silofolie ist somit egal.
Die verwendeten Folien sollten hohe Anforderungen in folgenden Punkten erfüllen: UV-Beständigkeit, Reißfestigkeit, Gasdurchlässigkeit und sollten auf diese Faktoren getestet sein (z.B. DLG-Gütezeichen).
Zum Schutz gegen eine Beschädigung durch Vögel oder Schadnager sollte die Folie zusätzlich mit z.B. einem Schutzgitter bedeckt werden. Alternativ können auch Gummimatten oder ein Vlies verwendet werden.
Zur Beschwerung der Folie und des Schutzgitters eignen sich Sandsäcke, die mit Kies befüllt werden können. Die ersten Sandsäcke werden rund um das Silo gelegt, nachdem die Folien aufgelegt wurden.
Nachdem das Schutzgitter aufgelegt ist, sollte ca. alle 5 m eine Reihe Sandsäcke als Querbarriere über das Silo gelegt werden (siehe Foto).
Gut abgedeckte Fahrsilomieten: Folie über den Rand gelegt, Schutzgitter verwendet, alle 5 m Sandsäcke als Beschwerung und spätere Luftbarriere verwendet
Schlecht abgedeckte Fahrsilomiete: keine Schutznetze, keine Randfolie und wenig Beschwerungsmaterial
